混炼胶用乙烯基硅油深圳硅油厂家

混炼胶用乙烯基硅油深圳硅油厂家

一、什么是乙烯基硅油？

乙烯基硅油主要有端乙烯基聚二甲基硅氧烷（Vi-PDMS)和端乙烯基聚甲基乙烯基硅氧烷(Vi-PMVS)，可根据需要提供不同粘度和乙烯基含量的产品。乙烯基硅油可分为：端乙烯基硅油和高乙烯基硅油，是加成型液体硅橡胶、有机硅凝胶等的主要原料；混炼胶的改性剂/塑料添加剂/补强材料等。

二、主要技术指标

外观：无色或淡黄透明液体
粘度（25℃，mm2/s）：1000～10000
乙烯基含量：≥0.05%
挥发份（150℃，2h）：≤2%

三、乙烯基硅油应用

本品以硅氧链为主链，侧链具有活性的乙烯基基团，主要用于配制加成型液体硅橡胶基胶以及新型防粘纸用隔离剂，包括端乙烯基硅油和嵌段乙烯基硅油。

1．用作生产高温硫化硅橡胶(HTV)的基料，配以交联剂、补强剂、着色剂、结构控制剂、耐老化剂等混炼制备高温硫化硅橡胶生胶。
2．用于制作液体硅橡胶，是注射热成型硅橡胶的主要材料；
3．本品与聚氨酯、丙烯酸等多种有机材料反应，可制成性能更优越（耐候、耐老化、抗紫外线、增强韧性等）的新材料（如涂料是生产各种涂料及改性硅油等产品的重要原料。）

四、混炼胶生产工艺及原料配比

五、混炼胶生产常见问题汇总&处理办法

1、生胶吃粉慢
原因：1、生胶分子量偏高，2、DMC中含有三官能基团轻微交联的硅橡胶生胶
处理：1、选择合适的生胶分子量或降低生胶分子量使用 2、在混炼时适当添加500cs~1000cs二甲基硅油或低分子或水
      2、混炼胶透明度差
原因：1、白炭黑颗粒粗难分散。2、低分子未除尽，硫化胶内有雾状。3、包辊遍数不够。4、原材料存脏物。5、环境卫生差。。6、设备密封差，抽真空时脏物进入胶中。7、热炼时高温时间短。8、充氮气操作不当
      3、胶外观不一致
原因：1、白炭黑批次间出现色差。2、冷炼时间不一致。3、辅料外观有差异
处理：1、热炼时间，温度要统一。2、留意白炭黑批次之间的色差，出现后及时更换。3、发货时应将同一时间的胶料发出，以防胶料存储时间长与空气发生反应，胶变色。4、原材料统一

4、胶料不包辊
原因：1、胶料塑性值高。2、辊温过低
处理：1、提高辊温，关闭冷却水。2、控制适当炼胶时间。3、加入适当助剂
      5、回弹性差
原因：1、生胶乙烯基配方不合理。2、助剂过多。3、开炼时间不够，白炭黑与生胶浸润差。4、冷炼温度高
处理：1、适量加入多乙烯基硅油，提高乙烯基。2、分散剂量适当。3、白炭黑吃完后，冷炼延长至45min。4、保证冷炼温度
      6、撕裂强度差
原因：1、生胶乙烯基不合理。2、白炭黑粗，比表面积小。3、硫化不熟。4、胶发脆
处理：1、用多乙烯基硅油或选用乙烯基生胶调整乙烯基含量。2、更换白炭黑填料，选用比表面积大，性能好的白炭黑，更换质量档次高的产品。3、调整硫化剂量和硫化时间。4、降低乙烯基，用甲基硅油或低乙烯基生胶调整。

7、胶粘
原因：1、生胶聚合不好，低分子物过多，或生胶分子量过低。2、抽真空不好。3、助剂量过大。4、脱模剂少。5、硫化不熟。6、模具清理不干净
处理：1、换货或发高分子量生胶进行拼用。2、真空度控制得当。3、减少分散剂量，胶与胶拼用。4、补加脱模剂。5、提高硫化胶温度，延长硫化时间。6、定期清理模具。7、使用另类型脱模剂
     8、永久变形大
原因：1、配胶配比不合理，低分子量低乙烯基胶过多。2、乙烯基偏低。3、真空不好。4、硫化时间短
处理：1、加入高乙烯基生胶，提高乙烯基含量，或适当添加助剂。2、延长真空时间。3、延长高温捏合时间
     9、胶黄
原因：1、生胶中含有NH2和CL-离子。2、白炭黑含有Fe3+多。3、高温温度不够，真空时间短。4、白炭黑选择不合理，外观黄。5、抽真空或充氮气不好
处理：1、加入含氢硅油等抗黄，目的是与NH2和CL-离子反应，生成NH3和HCL抽真空时抽尽。2、保证高温时间和温度，否则助剂与NH2和CL-离子反应不充分。3、改用其它牌号白炭黑。4、保证抽真空和充氮气时间
     10、混炼时难吃粉
原因：1、结构剂量少。2、结构剂中羟基含量过低。3、生胶分子量高，且分子量分布过窄。4、生胶中有微交联的硅橡胶生胶。5、白炭黑与助剂加入量不成比例6开炼或捏合温度过低
处理：1、增加结构剂。2、选用分子量分布均匀的生胶。3、加料时与结构剂成比例加入。4适当提高开炼或捏合温度。
     11、炼胶时爆炸
原因：1、产生了甲醇，乙醇类可燃性气体。2、剪切时摩擦产生静电火花。3、设备密封不好，N2保护不够
处理：1、选择不产生可爆物或爆炸极限比较窄的物质做分散剂。2、设备密封良好。3、充氮气隔绝氧气